GSK VACCINES - MAGASIN AUTOMATIQUE ETABLISSEMENT DE SIENNE

GSK Vaccines une entreprise biotechnologique qui travaille dans le secteur des vaccins en Italie. Ses produits incluent, entre autres, des vaccins contre le méningocoque, des vaccins pédiatriques et des vaccins contre la grippe et pandémiques. 

Aujourd’hui, avec les deux sites de Sienne et Rosia (où opèrent plus de 1.500 collaborateurs), GSK Vaccines produit chaque année des millions de doses de vaccin destinées à plus de 70 marchés du monde, et représente un point de référence solide du milieu sanitaire italien et international en ce qui concerne la lutte contre les maladies infectieuses.

Preuve du rôle croissant que GSK Vaccines veut donner au siège italien, à l'intérieur de la division Vaccines, l’entreprise a effectué d'énormes investissements dans le site de Rosia (Sienne), l'un des pôles de production d’excellence au niveau mondial, où ont été réalisés des installations de production modernes de vaccins bactériens et les infrastructures connexes, en plus du nouveau bâtiment dédié aux traitements finaux, avec des espaces destinés aussi aux productions aseptiques, ainsi qu’aux nouveaux laboratoires pour le contrôle qualité.

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BUTS

GSK Vaccines, en collaboration avec Simco Consulting, a lancé dans une optique de performance globale, en même temps que l’augmentation des capacités de production, un projet de réorganisation de la logistique interne du site de Rosia, visant à rationaliser et automatiser les magasins au service de l’établissement.

Objectif principal, la définition de la meilleure solution globale aussi bien du système de stockage à température ambiante (15-25 °C), destiné à accueillir les matières premières et les matériaux de conditionnement, que du système de manipulation destiné à être intégré dans les différents services (production, conditionnement). Solution à réaliser de manière cohérente avec les indications des normes BPF, en tenant compte des éventuelles expansions futures et dans un contexte qui ne prévoyait pas l'interruption des activités de production durant la phase de chantier.

MÉTHODE DE TRAVAIL

L'intervention s’est développée selon les étapes suivantes:

  • basic design de la solution globale (magasin automatique, système de transport d’entrée et de sortie, architecture informatique pour les commander)
  • conception analytique
  • définition des logiques, des principes d’organisation et des processus de fonctionnement optimaux
  • rédaction des cahiers des charges techniques et assistance dans le choix du fournisseur
  • coordination du projet de construction
  • assistance à la réalisation
  • assistance au démarrage
  • essai final de l’installation.

SOLUTION

Après avoir évalué différentes alternatives technologiques, la solution choisie comprend un entrepôt automatique autoportant pour palettes, servi par des transtockeurs à double profondeur avec un système de transport correspondant d’entrée et de sortie. Les unités de chargement gérées ont des dimensions de 800x1200xh1200/1700 mm et un poids maximal égal à 750 Kg.

Le magasin, disposé sur une surface d’environ 1.700 m², a une hauteur d’environ 22 mètres et se développe sur 11 étages et 3 allées de stockage. Les transtockeurs à double profondeur garantissent une capacité de 25/30 cycles combinés/h par machine.

L’extrémité, réalisée avec des convoyeurs à rouleaux motorisés et à chaînes, prévoit deux points d’entrée et deux stations de sortie des palettes. La gestion de l'installation est confiée à un système de contrôle et de coordination qui se connecte, en amont, à un SAP et en aval à travers l’API.

Le chantier logistique a duré un peu plus d’un an, selon une séquence de réalisation qui a vu tout d’abord la pose du radier, puis le montage de la structure autoportante (dotée de blindages et de couverture) et enfin l’insertion des transtockeurs et la pose du système de transport d’entrée et de sortie.

Les activités logistiques ont été effectuées parallèlement aux activités de réalisation de l'installation, notamment liées à l'installation du système anti-incendie (gicleurs multiniveau) et des systèmes CVC, destinés à maintenir une température et une humidité contrôlées à l'intérieur de l'entrepôt.

La solution a permis de centraliser les matériels dans un seul magasin, de rationaliser les flux à l'intérieur de l’établissement et également de garantir la possibilité d’une future expansion.

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