TECHNIQUES POUR AMELIORER LE PICKING

Le rôle de la Supply Chain dans les stratégies concurrentielles des entreprises est désormais clair : celles qui excellent dans ce domaine ont les meilleures chances d'être compétitives sur le marché mondial. Au sein de la Supply Chain, une chaîne composée de flux physiques, informatiques et financiers, l'entrepôt joue certainement un rôle important. En plus d'avoir comme objectif principal de fournir le niveau de service programmé, une gestion optimale de l'entrepôt devrait être finalisée à réduire les espaces de stockage (intensité de stockage) et les temps de manutention (productivité) des articles contenus dans l’entrepôt même.

Si on le mesure en termes de "temps et d'argent", le picking est sans doute l'activité la plus "chère" parmi celles effectuées à l'intérieur des entrepôts : selon les statistiques les plus récentes, 60% des dépenses engagées pour la gestion de l'entrepôt sont liées au picking. De plus cette activité, ainsi qu'une gestion correcte des approvisionnements (disponibilité des marchandises) joue le rôle le plus important dans l’offre du niveau de service (précision, rapidité et qualité) : toute réduction des performances du picking se transforme instantanément en une perte en termes économiques et de clientèle. En fait, les clients d'aujourd'hui, de plus en plus informés et exigeants, quittent les entreprises qui ne leur fournissent pas un service sûr, continu et efficace et essayent de répondre à leurs besoins ailleurs.

QUELLES SONT DONC LES PRINCIPALES MÉTHODES D'OPTIMISATION DU PICKING ? Voyons en quelques- unes.

OPTIMISATION DE L'AFFICHAGE DU PICKING

Une façon « simple » d'améliorer le processus de prélèvement des commandes est d'optimiser l'affichage du picking ; cette activité permet d'obtenir, sans de grands investissements économiques, une plus grande efficacité et une meilleure qualité de travail (tant d'un point de vue ergonomique que de celui de la performance du service).

L'optimisation de l'agencement et de l'espace à affecter à chaque article (affichage et slotting) est un élément essentiel pour réduire les temps et les distances ; en effet, dans l'entrepôt, le temps le plus long est utilisé dans les mouvements à l'intérieur du hangar et dans la recherche du produit demandé (en moyenne 50% du temps total de travail est utilisé pour "marcher").

Optimiser l'affichage du picking c'est cartographier et analyser l'historique des activités de l'entrepôt afin de comprendre quels produits mettre à côté et dans quelle partie de l'entrepôt. En effet, dans chaque entrepôt il y a toujours une "zone dorée", c'est-à-dire une zone facile et rapide d'accès (ergonomique et proche des zones d'emballage et d'expédition) où placer les produits les plus déplacés (classification ABC des articles en fonction de leur manutention). Plus vous comprimez la taille de l'afficheur du picking, moins vous marchez mais plus vous avez besoin de réassortir le site avec des activités de réintégration en continu ; le mieux est d'essayer de réduire autant que possible la somme entre les coûts du prélèvement et ceux de la réintégration.

INTRODUIRE UN WMS

Le WMS (Warehouse Management System) est un logiciel qui supporte et optimise la gestion opérationnelle de l'entrepôt, du contrôle des marchandises en phase de réception à la préparation des expéditions aux clients internes ou externes.

Quels peuvent être les avantages de l'utilisation d'un WMS ? Une gestion plus efficace des matériaux et des distances (en pratique, l’optimisation de l'affichage du picking et de la logique de routing), l'amélioration de la traçabilité des produits (à la fois par les numéros de lot/matricule et par une meilleure gestion de la durée de conservation et une séparation logique des produits en quarantaine ou bloqués), l'élimination de l’inventaire (les informations peuvent être obtenues de manière dynamique pendant l'activité normale de l’entrepôt) et plus généralement la diminution des ressources nécessaires aux activités de l’entrepôt (sans erreurs, sans effort et avec moins de personnes). Enfin et surtout, il y a la collection d'une riche base de données sur laquelle un bon manager peut effectuer diverses analyses pour activer des projets d'amélioration continue.

On pense souvent qu'un WMS doit simplement transformer les opérations actuelles en "procédures sans papier" : il n'y rien de plus faux !

Si vous le faites, non seulement vous perdez les avantages les plus importants de repenser les processus et les activités en tirant le mieux des logiciels achetés, mais vous pouvez aussi, très souvent, aggraver les performances et activer une sorte de "rejet" de la part des opérateurs. Un entrepôt peut fonctionner aussi sans l'aide d'un WMS même si, de toute évidence, il paie le prix d'une moindre efficacité et, surtout, d'un rendement bien inférieur. Toutefois, si le WMS n'a pas été correctement personnalisé en fonction des besoins de l'entreprise, cet entrepôt peut même avoir des difficultés dans son fonctionnement quotidien ; il faut donc donner le maximum d’attention au projet (besoins des utilisateurs), au choix de la société de logiciels et à la phase de mise en œuvre.

Utiliser au mieux le potentiel d'un WMS signifie bien plus qu'avoir à disposition un simple outil d'exploitation de l'entrepôt ; en réalité, ces systèmes peuvent et doivent avoir un impact significatif sur les activités de l'entreprise, apportant des avantages considérables en termes de réduction des coûts et d'amélioration du service au client.

CONCEVOIR A NOUVEAU LA CONFIGURATION GENERALE DE L'ENTREPOT

Comme nous l'avons vu, l'optimisation de l'affichage du picking peut donner d'excellents résultats d'autant plus qu'elle ne nécessite aucun investissement, sauf celui de l’étude, et qu'elle nécessite un faible effort de mise en œuvre, soit le déplacement des articles en fonction de la nouvelle configuration. L'introduction et la mise au point du WMS peut nous donner une idée supplémentaire, avec un investissement légèrement supérieur (conception et mise en œuvre/personnalisation).

La réorganisation de la configuration de l'entrepôt est plutôt un projet plus exigeant, mais qui peut certainement apporter des résultats très importants en combinant, de façon naturelle, des pratiques « lean », le potentiel du WMS et les meilleures technologies de manutention et de stockage.

Le moment central pour la conception de l'entrepôt est l'étude de faisabilité ; cette intervention vise à définir les options stratégiques, technologiques et organisationnelles pour éliminer les faiblesses de l'entrepôt (par exemple : capacité de stockage, productivité, défauts, niveau de service, etc.) et atteindre des niveaux d'excellence en termes d'efficacité, précision et service. L'étude de faisabilité doit identifier un ensemble crédible de solutions alternatives, qui sont analysées et présentées en définissant les valeurs en termes de résultats réalisables, de budget et de retour sur investissement, de coûts d'exploitation, de flexibilité opérationnelle, de temps de mise en œuvre afin d'identifier la meilleure entre elles.

L'une des options les plus difficiles à explorer mais qui, en même temps, peut donner les plus grands avantages est de vérifier s'il faut automatiser les activités de picking et avec quelles technologies. Un système de picking qui utilise pleinement l'automatisation permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi d'améliorer considérablement les performances. En même temps, il augmente le niveau de sécurité de l'entreprise, les niveaux de service et la satisfaction de la clientèle.

Les coûts et les risques associés à l'investissement requis pour automatiser le picking exigent une analyse rigoureuse afin de déterminer les avantages que l'on peut s’attendre de l'introduction de ces technologies.

Pour en savoir plus, participez à notre atelier gratuit :

AUTOMATISATION DANS L'ENTREPOT : DE L'ANALYSE A LA MISE EN SERVICE

PARIS, 19 NOVEMBRE 2019 - H 9.00-16.00 NEOMA BUSINESS SCHOOL - 9 RUE D'ATHENES 75009 PARIS, FRANCE

Toute entreprise doit essayer d'améliorer son niveau de service en raison de son importance en termes de compétitivité. Les différentes stratégies présentées pour améliorer la phase de préparation des commandes servent précisément à travailler sur cet aspect : réduire à zéro les erreurs de picking et optimiser les parcours des opérateurs en réduisant les temps de déplacement.

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