LE MAGASIN AUTOMATIQUE, UN SYSTÈME COMPLEXE : COMMENT CONCEVOIR, PLANIFIER ET RÉALISER LES TESTS QUI CONDUISENT À SON ACCEPTATION FINALE

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Pour en revenir aux considérations sur les opérations d’acceptation de ce qui est installé, je dirai à propos du point 1 que ça ne vaut pas trop la peine de s’y étendre ici : c’est évidemment une opération importante qui consiste à relever sur le site le nombre et le type de composants installés, vérifiant leur disposition dans les bâtiments, contrôlant les certificats relatifs aux matériels, etc.

En ce qui concerne le point 2, la condition nécessaire pour pouvoir vérifier toutes les fonctionnalités est d’avoir bien défini au préalable dans un document spécial (en général intitulé “Spécifications Fonctionnelles” ou “Users Requirements Specifications - URS”) ce que chaque élément du système et le système dans son ensemble doivent être capables de faire, en référence non seulement aux tâches opérationnelles mais aussi aux fonctions de contrôle et de diagnostic.

La vérification des fonctionnalités - surtout celle du logiciel - sera d’autant plus rapide et d’autant plus efficace que davantage de travail aura été fait dans les phases qui précèdent le chantier, c’est-à-dire en laboratoire, en faisant particulièrement référence aux essais de réception en usine (FAT) déjà cités.

De plus, au cours des dernière années se profile comme une véritable et nouvelle méthode de référence (“golden standard”) la pratique de ladite mise en service virtuelle (“virtual commissioning”) qui permet d’avoir un “jumeau numérique” de l’installation dans un environnement virtuel où peut être directement inclus le logiciel que l’on entend tester (logiciel de gestion d’entrepôt WMS et programme PLC), émulant ainsi de manière détaillée les dispositifs du site. La promesse de cette technique est de pouvoir réduire de manière significative les temps d’exécution sur place de la mise en service de l’installation et des tests d’acceptation.

La phase 3, c’est-à-dire la vérification des performances de chaque élément du système (par exemple, un chariot élévateur, une filmeuse, un déviateur à rouleaux/chaînes, etc.) peut sembler apparemment simple, mais requiert aussi une préparation minutieuse.

Tout d’abord, il serait idéal d’effectuer cette phase et les suivantes avec de vraies unités de charge, avec un produit valable ou placebo et d’avoir ces unités de charge à disposition en temps utile dans une quantité suffisante. Dans la réalité, surtout quand il s’agit de produits coûteux ou frais ou avec beaucoup de variantes au point de mettre à rude épreuve le composant à tester, cela peut être un problème auquel il faut penser à temps parallèlement à la production ou à la chaîne d’approvisionnement.

Outre le produit à manutentionner, la réalisation de ces tests demande aussi de se doter du personnel nécessaire et des utilités permettant de déplacer les unités de charge depuis et vers le système automatique. En général, sauf négociations contraires lors de la phase contractuelle, ces ressources doivent être fournies par le client.

Si pour certains équipements, il peut être suffisamment simple de définir le cycle d’essai, pour d’autres appareils - et nous faisons notamment allusion aux transstockeurs et aux miniloads - la chose peut nettement être plus compliquée, surtout en présence de rayonnages à profondeurs multiples et/ou avec des outils de préhension multi-charges. Beaucoup de ces cas ont été fort heureusement normalisés par la F.E.M. (Fédération Européenne de la Manutention - https://www.fem-eur.com/about/), comme par exemple la norme FEM 9.851 “Vérification du rendement des transstockeurs”.

Bien que la F.E.M. soit l’association des principaux fabricants et intégrateurs de systèmes logistiques et donc qu’elle fournisse en quelque sorte une vision partisane, dans la pratique, ces normes sont acceptées comme référence par tout le monde, soit pour simplifier les références des performances, soit pour définir des plages de tolérance acceptables de construction/réalisation, ce qui permet ensuite une intégration plus simple des machines et des rayonnages provenant de divers fournisseurs.
Bien entendu, rien n’empêche aussi de pouvoir définir dans le contrat la performance de référence d’une manière plus adaptée au client (au cas par cas).

Il est très important d’avoir convenu avec le fournisseur la présentation du formulaire à utiliser test après test afin de garder une trace contresignée du déroulement de l’essai et de son résultat, avec une référence particulière aux champs à remplir en cas de mauvais résultat, enregistrant les causes possibles de l’échec et ce qui est convenu entre le fournisseur et le client pour la mise au point successive de l’appareil et la nouvelle exécution de tests.

Les phases 1 à 3 donneront certainement lieu à une liste de réserves (dite “punch list”) au vu des différentes vérifications effectuées, cette liste doit constamment être tenue à jour : ces réserves ne seront pas nécessairement un obstacle pour l’avancement des tests, ni même pour l’utilisation du bien, mais elles devront être totalement levées avant l’acceptation finale.

La phase 4 relative au test des performances du système complet - à faire pour des raisons évidentes après avoir vérifié l’adéquation de chaque équipement et de chaque sous-système - est malheureusement à la fois la plus importante et la plus difficile (je dirai même parfois extrêmement difficile) à mettre en pratique.

En premier lieu, il faut avoir soigneusement défini ce qu’on entend par “performances du système complet”, ce qui renvoie inévitablement à un projet minutieux. En fait, dans un système complexe de manutention de marchandises, il peut y avoir de nombreux, voire de très nombreux flux concomitants (entrées, sorties pour expédition, sorties vers les zones de prélèvement et/ou de préparation, transfert de marchandises, abaissement des palettes, contrôles des marchandises en stock) avec des profils de flux qui varient dans le temps.

Dans ce contexte, le fait d’avoir réalisé un modèle détaillé de simulation dynamique (outre bien entendu la production d’un bon projet incluant même les aspects logistiques et de gestion) aide aussi à se fixer des objectifs clairs et concrets sur de nombreux KPI dynamiques, spécialement ceux liés aux délais minimums nécessaires pour garantir le niveau de service souhaité : les résultats de la simulation peuvent donc devenir de véritables références à vérifier sur site.

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